Categoría: Averías, Mantenimiento y Códigos de Error

Recibir una factura eléctrica invernal con importes de 300 € o 400 € en una vivienda con aerotermia suele provocar estupor y decepción en propietarios que esperaban una climatización de máxima eficiencia. Cuando se analiza la telemetría o los contadores de consumo desagregados, en más del 85% de los casos el responsable directo del sobrecoste no es el compresor de la bomba de calor, sino la resistencia eléctrica de apoyo interna (conocida en inglés como Backup Heater o calentador de reserva). Este elemento de resistencia pura (efecto Joule) consume enormes cantidades de kilovatios-hora si la máquina no está finamente configurada. Conocer cómo opera y cómo limitar su activación en los menús de servicio técnico es la clave definitiva para blindar tu factura.

¿Qué es el Backup Heater y por qué multiplica tu consumo?

La resistencia de apoyo es un bloque calefactor eléctrico blindado (habitualmente modulable en escalones de 2 kW, 3 kW, 6 kW o 9 kW) integrado en el módulo hidráulico interior de la aerotermia o dentro del depósito de inercia. Su objetivo de diseño es aportar potencia térmica suplementaria en situaciones de frío extremo o ante una avería mecánica del compresor:

• La física del rendimiento (COP 4 vs. COP 1): Mientras el compresor de la bomba de calor aprovecha la energía termodinámica del aire exterior para entregar entre 3,5 y 4,5 kWh de calor por cada 1 kWh de electricidad consumida (COP = 3,5 a 4,5), la resistencia eléctrica funciona por simple efecto Joule directo: su COP es estrictamente 1,0 (1 kWh eléctrico = 1 kWh térmico).
• El impacto en la factura: Calentar agua con la resistencia de apoyo cuesta exactamente cuatro veces más caro que calentarla con el compresor. Si una resistencia de 6 kW se conecta durante 4 horas al día en enero, añade un sobrecoste de 24 kWh diarios a la red; a un coste medio de 0,18 €/kWh, esto representa más de 130 € adicionales al mes de gasto fantasma.

Las 4 situaciones en las que la máquina enciende la resistencia

Comprender cuándo y por qué la centralita electrónica manda la orden de disparo a los relés de potencia de la resistencia es indispensable para configurar sus límites:

1. Temperatura exterior inferior al punto de bivalencia: Si la temperatura de la calle cae por debajo del valor programado (por ejemplo, -2 °C), el software activa el primer escalón (2 o 3 kW) para complementar la entrega de calor.
2. Retardo por déficit térmico en el arranque (Temporizador de apoyo): Cuando el usuario sube bruscamente el termostato de 18 °C a 22 °C, el compresor tarda unos 30-45 minutos en alcanzar la consigna por la inercia del suelo radiante. Si el parámetro de «Retardo de calefactor» está configurado de fábrica en solo 20 minutos, la máquina asume que el compresor no da abasto e inyecta la resistencia de apoyo innecesariamente.
3. Ciclo de choque antilegionela en el depósito de ACS: Para elevar el agua de los 50 °C a los 65 °C de desinfección higiénica (como se detalla en nuestra guía sobre problemas de ACS y ciclo antilegionela), la resistencia de inmersión es activada forzosamente durante 45 a 60 minutos.
4. Asistencia térmica durante el ciclo de desescarche: Al invertir el ciclo para derretir la escarcha de la batería exterior, la aerotermia extrae calor del circuito interior. Para evitar que los radiadores o el suelo se enfríen durante esos 4 a 8 minutos, algunas configuraciones activan la resistencia para calentar el agua de retorno.

Tabla de configuración por marcas: Cómo limitar o desactivar la resistencia

Cada fabricante denomina de forma diferente a los parámetros de control del calentador de reserva en sus menús técnicos de instalador:

Tabla de impacto económico: Comparativa de facturas según ajuste

Simulación de consumo en una vivienda de 140 m² en zona climática continental (Madrid, Castilla y León, Aragón) durante los meses de diciembre, enero y febrero:

¿Se puede apagar completamente la resistencia sin riesgo de avería?

Muchos usuarios se preguntan si pueden desactivar por completo la resistencia bajando el automático del cuadro eléctrico o seleccionando «Desactivado permanente» en el menú. La respuesta de ingeniería depende de tres factores técnicos:

• En climas costeros o templados (Zonas A, B y C del CTE): En la costa mediterránea, Andalucía o Canarias, donde las temperaturas jamás descienden de 0 °C, la resistencia de apoyo es 100% innecesaria para calefacción. Puede desactivarse por completo sin ninguna merma de confort.
• En climas fríos continentales o de montaña (Zonas D y E): No conviene desactivarla al 100%, sino limitarla y retrasarla. Si se produce una ola de frío histórica con -12 °C y la máquina sufre desescarches continuos, la resistencia evita que la vivienda se enfríe. Además, si el compresor sufriese una avería en pleno temporal, la resistencia actúa como sistema de calefacción de emergencia (Emergency Mode) impidiendo que la casa se hiele mientras acude el servicio técnico.
• Protección del cuadro eléctrico: Tenga en cuenta que una resistencia con derivación a tierra puede disparar las protecciones generales, tal y como explicamos en nuestro diagnóstico sobre derivaciones en resistencias de apoyo y salto del diferencial.

Preguntas Frecuentes sobre la resistencia de apoyo en aerotermia

Al afrontar una inversión inicial significativa en climatización por bomba de calor, la pregunta recurrente de todo propietario es clara: ¿cuántos años durará realmente la aerotermia antes de averiarse definitivamente? En los folletos comerciales suele hablarse genéricamente de «más de 20 o 25 años», mientras que en foros de usuarios surgen temores sobre si a los 10 años habrá que tirar todo el equipo. Analizando los datos de fatiga mecánica de los fabricantes y las directrices de cálculo del estándar europeo VDI 2067, desgranamos la durabilidad real del compresor y los costes exactos de renovación cuando la máquina cumple su ciclo de vida útil.

Vida útil en horas de funcionamiento: La física del compresor

En ingeniería térmica, la longevidad de una bomba de calor no se mide en años de calendario, sino en horas efectivas de funcionamiento y número de ciclos de arranque/parada. Los compresores herméticos modernos (doble rotor Twin-Rotary o Scroll con tecnología DC Inverter) están ensayados para soportar una vida útil estimada de entre 40.000 y 50.000 horas de servicio bajo condiciones normales de lubricación:

• Régimen residencial estándar (Clima continental/mediterráneo): En una vivienda unifamiliar en España con calefacción invernal y producción de ACS los 365 días del año, la aerotermia funciona una media de 2.000 a 2.500 horas anuales. Dividiendo 45.000 horas entre 2.250 horas/año, obtenemos una expectativa de vida útil del compresor de 18 a 22 años.
• Instalaciones con ciclos cortos (Short-cycling): Si la máquina está sobredimensionada, carece de depósito de inercia o los caudales están estrangulados, el compresor arranca y para más de 30 veces al día. Cada arranque somete a los cojinetes a fricción en seco durante 2 a 3 segundos hasta que el aceite POE recircula. En este escenario degradado, la vida útil del compresor puede desplomarse a apenas 8 o 10 años.

Tabla de degradación y durabilidad por componentes

Una máquina de aerotermia no falla de golpe en su totalidad. Sus distintos subsistemas electrónicos, mecánicos e hidráulicos poseen curvas de desgaste desiguales:

¿Qué ocurre a los 15 años? Opciones de renovación y costes reales

Llegado el umbral de los 15 o 18 años, cuando una avería mayor afecta al compresor exterior o a la batería aleteada, surge el dilema económico: ¿reparar o cambiar de máquina?

A diferencia de la instalación inicial de aerotermia —cuyo presupuesto en una vivienda oscilaba entre 12.000 € y 18.000 € incluyendo el suelo radiante, las líneas hidráulicas, el colector, los cuadros eléctricos y el depósito de inercia—, a los 15 años toda la infraestructura hidráulica interior permanece intacta y es 100% reutilizable:

• Los circuitos de suelo radiante o fancoils tienen una durabilidad certificada de más de 50 años.
• El depósito de inercia de acero y los colectores de distribución de latón se conservan en perfecto estado si se respetó el tratamiento anticorrosión del mantenimiento preventivo RITE.
• Por tanto, renovar la aerotermia a los 15 años implica únicamente sustituir el generador térmico (unidad exterior y módulo hidráulico), lo que reduce el coste a menos del 40% de la inversión primitiva.

Tabla comparativa de costes a los 15 años: ¿Reparar compresor o cambiar máquina?

Análisis financiero a 15 años: Coste total de propiedad (LCC)

Al evaluar la sustitución de la máquina a los 15 años, es imprescindible realizar un análisis del Coste de Ciclo de Vida (LCC, Life Cycle Costing). En una vivienda unifamiliar tipo de 150 m² con una demanda térmica anual de 14.000 kWh de calefacción y ACS:

• Gasto acumulado con caldera de gasóleo o gas en 15 años: A un precio medio estimado de 0,11 €/kWh térmico, el combustible fósil habría supuesto un desembolso en facturas de aproximadamente 23.100 €, además de revisiones de quemador y chimenea por unos 2.200 €, totalizando más de 25.300 €.
• Gasto acumulado con aerotermia (SCOP medio de 3,8): El consumo eléctrico anual se sitúa en unos 3.684 kWh eléctricos. Con una tarifa eléctrica ponderada con solar o periodos valle (0,15 €/kWh), la factura energética en 15 años asciende a solo 8.290 €. Sumando 2.500 € de mantenimiento reglamentario, el coste operativo es de 10.790 €.
• Ahorro neto acumulado: La aerotermia habrá generado un ahorro neto superior a los 14.500 € en 15 años. Por tanto, afrontar una renovación de la unidad exterior de 5.500 € a los 15 o 18 años está holgadamente financiada y amortizada por el propio ahorro térmico generado por la máquina a lo largo de su vida útil.

Los 4 hábitos que duplican la vida de tu aerotermia

Para asegurarse de que su equipo alcance los 20 años de servicio sin incidencias mayores, aplique estas cuatro reglas de ingeniería:

1. Instalar un depósito de inercia adecuado (buffer tank): Garantiza un volumen mínimo de agua en el circuito de entre 10 y 15 litros por cada kW de potencia térmica, evitando que el compresor module por debajo de su régimen mínimo y sufra paradas continuas.
2. Mantener limpia la batería exterior y el desfangador: Una batería aleteada limpia y un circuito libre de magnetita reducen el ratio de compresión y las temperaturas de descarga, evitando derivaciones como las analizadas en por qué salta el diferencial con la aerotermia.
3. No apagar la máquina por la noche: Mantener una consigna constante las 24 horas del día evita los picos brutales de carga matutinos donde el compresor debe trabajar al 100% de frecuencia durante horas con frío extremo exterior.
4. Trabajar con la temperatura de impulsión más baja posible: Ajustar una curva de calefacción optimizada para que el agua impulse a 32-35 °C en lugar de a 45 °C reduce en un 40% el estrés mecánico de las espiras del compresor.

Preguntas Frecuentes sobre la vida útil de la aerotermia

El silencio absoluto es uno de los mayores beneficios asociados al confort de la climatización por aerotermia. Sin embargo, no son pocos los usuarios que tras estrenar su instalación comienzan a percibir molestos silbidos en los colectores de distribución, zumbidos graves que reverberan por los tabiques del dormitorio o ruidos secos de impacto metálico («golpe de ariete») al cerrarse las válvulas de zona. Estos ruidos no son normales ni deben tolerarse: son el síntoma directo de un ajuste defectuoso de la bomba circuladora electrónica, la falta de desacoplo acústico en las fijaciones o la ausencia de elementos de amortiguación hidráulica.

Los 4 tipos de ruidos acústicos en instalaciones de aerotermia

Para atajar el problema de raíz, es imprescindible clasificar el sonido que percibe en la vivienda según sus propiedades físicas y mecánicas:

1. Silbido agudo continuo o siseo en válvulas y colectores: Se percibe en los caudalímetros del suelo radiante o en los cabezales termostáticos de los radiadores. Se produce cuando el agua circula a una velocidad lineal excesiva (superior a 0,8 – 1,0 m/s) a través de un paso estrangulado. La causa directa es una presión diferencial desmedida provocada por una bomba circuladora funcionando a velocidad fija excesiva mientras varias habitaciones han cerrado sus cabezales.
2. Golpe de ariete (choque hidráulico seco al cerrar válvulas): Un chasquido contundente («clack») que retumba en las tuberías justo cuando un termostato corta y el cabezal electrotérmico o la válvula de 2 vías cierra el circuito. Al detenerse bruscamente una columna de agua en movimiento, la energía cinética se transforma en una onda de sobrepresión que viaja a más de 1.200 m/s rebotando contra codos y paredes metálicas.
3. Zumbido grave o resonancia a 50 Hz transmitida por muros: Se escucha en habitaciones contiguas a la sala técnica o bajo la terraza de la unidad exterior. No viaja por el aire, sino por vía estructural (ruido de impacto y vibración sólida) debido a que las tuberías rígidas de cobre o multicapa se atornillaron a los muros con abrazaderas de hierro directas sin juntas de goma elástica EPDM o porque la máquina no dispone de manguitos antivibratorios flexibles.
4. Gorgoteo, borboteo o sonido de «cascada»: El sonido clásico de agua corriendo con burbujas que se escucha por las noches en radiadores o techos radiantes. Denota la presencia de microburbujas de aire libre en suspensión en el circuito que la bomba impulsa continuamente sin decantar.

Ajuste de la bomba circuladora: Velocidad fija frente a Presión proporcional

Las bombas de circulación electrónicas de alta eficiencia con motor de imanes permanentes (Wilo, Grundfos, Lowara) disponen de tres filosofías de funcionamiento que determinan el comportamiento acústico de la red hidráulica:

• Velocidad fija constante (Curvas I, II, III): La bomba gira a revoluciones fijas sin importar cuántos circuitos estén abiertos. Si una vivienda tiene 8 circuitos de suelo radiante y 6 de ellos cierran por alcanzar temperatura, todo el caudal generado por la bomba se concentra en los 2 circuitos restantes. La velocidad del agua se multiplica por tres, generando silbidos ensordecedores y cavitación en el rodete. Este modo está totalmente desaconsejado en viviendas zonificadas.
• Presión constante (Δp-c): La bomba modula su velocidad para mantener exactamente la misma altura manométrica (metros de columna de agua) con independencia del caudal demandado. Es el ajuste idóneo para instalaciones de suelo radiante con longitudes de lazo muy homogéneas y sin desniveles de altura.
• Presión proporcional (Δp-v): La bomba reduce de forma lineal la presión generada a medida que detecta que el caudal disminuye (cierre de actuadores electrotérmicos). Al caer la demanda, reduce su régimen a mínimos de consumo (de 45 W a 6 W), impidiendo el aumento de presión diferencial en los circuitos abiertos y garantizando un funcionamiento 100% silencioso.

Tabla de modos de bomba circuladora y su impacto acústico

Soluciones mecánicas: Aislamiento antivibratorio y bypass diferencial

Si la bomba circuladora ya está ajustada en presión proporcional pero persisten ruidos de golpe o vibraciones estructurales, deben implementarse las siguientes medidas correctoras en la sala técnica:

1. Intercalar manguitos antivibratorios trenzados flexibles: Las tuberías que conectan la unidad exterior o el hidrokit interior con la instalación de la vivienda no deben ser de cobre rígido continuo soldado. Deben intercalarse dos latiguillos flexibles de acero inoxidable con interior de caucho EPDM de longitud mínima de 40 a 60 cm para desacoplar mecánicamente las pulsaciones del compresor.
2. Sustituir abrazaderas metálicas por abrazaderas isofónicas: Todo soporte de tubería anclado a ladrillo o forjado debe ser una abrazadera isofónica con forro elástico de goma gruesa amortiguadora. Si el tornillo toca directamente el tubo de cobre, el muro actúa como una caja de resonancia acústica multiplicando el zumbido en los dormitorios contiguos.
3. Instalar una válvula de sobrepresión diferencial (Bypass): Entre la tubería de impulsión y de retorno, antes de los colectores, se instala una válvula de bypass tarable tarada habitualmente a 0,25 bares. Si todos los circuitos de la casa se cierran a la vez, la válvula abre automáticamente un cortocircuito seguro de recirculación hacia el retorno, evitando el golpe de ariete y protegiendo a la bomba de circular a caudal cero.
4. Purgar y desgasificar el circuito: Los gorgoteos nocturnos se eliminan comprobando la purga circuito por circuito según se detalla en cómo purgar el colector de suelo radiante e instalando un desgasificador centrífugo de microburbujas en el punto más caliente del primario.

Tabla de diagnóstico acústico y soluciones en tuberías

Preguntas Frecuentes sobre ruidos hidráulicos en aerotermia

Marcharse de vacaciones en pleno invierno y dejar la vivienda vacía durante varios días puede convertirse en una pesadilla económica si no se toman las medidas técnicas adecuadas para proteger la bomba de calor de las heladas severas. En los sistemas de aerotermia monobloc, el circuito hidráulico primario de agua sale al exterior de la vivienda hacia la unidad de intemperie. Si la temperatura exterior se desploma a -5 °C o -12 °C y se produce un corte accidental del suministro eléctrico (por tormenta o disparo de automáticos), el agua estancada en las tuberías exteriores se congela en pocas horas. Dado que el agua líquida se expande un 9% al convertirse en hielo, la presión de dilatación fractura de forma irreparable el intercambiador de placas soldado de acero inoxidable, arruinando la máquina por completo.

Protección activa frente a pasiva: El peligro mortal de los cortes de luz

Todas las máquinas de aerotermia modernas incorporan un algoritmo de protección antihielo activa por software. Cuando la sonda exterior detecta temperaturas inferiores a +3 °C o +4 °C, la centralita arranca automáticamente la bomba circuladora de agua para que el fluido esté en movimiento continuo, y si la temperatura del agua baja de +2 °C, enciende el compresor o la resistencia de apoyo para inyectar calor al circuito.

Sin embargo, esta protección por software tiene un talón de Aquiles crítico: depende al 100% de la existencia de suministro eléctrico continuo. Si una tormenta de nieve derriba una línea de media tensión en su urbanización, o si un rayo o derivación hace saltar el diferencial general mientras está de viaje (como se analiza en nuestra guía sobre por qué salta el diferencial con la aerotermia), la máquina queda sin corriente. En menos de 4 a 6 horas a la intemperie bajo cero, el agua exterior se hiela y revienta los tubos y el evaporador.

Solución mecánica 100% autónoma: Las válvulas antihielo termostáticas

Para garantizar una protección a prueba de apagones sin añadir productos químicos al agua, los ingenieros prescriben la instalación de un par de válvulas de seguridad antihielo mecánicas (como la célebre serie Caleffi 108):

• Principio de funcionamiento termomecánico: Disponen de un elemento sensor bimetálico interno totalmente mecánico que no requiere baterías ni electricidad. Cuando la temperatura del agua desciende hasta alcanzar los 3 °C, el resorte térmico se contrae y abre un orificio de drenaje directo al suelo o desagüe.
• Vaciado controlado: Al abrirse, drena una pequeña cantidad de agua exterior fría, permitiendo la entrada de agua más templada proveniente del interior de la casa. Si no hay corriente y la máquina permanece apagada, la válvula se abre por completo y vacía el agua estancada de la máquina antes de que alcance los 0 °C de congelación.
• Cierre automático: Cuando la temperatura del agua vuelve a subir por encima de los 4 °C, el elemento termostático se dilata y sella herméticamente la salida. Deben instalarse siempre dos válvulas (una en la tubería de ida y otra en la de retorno exterior) junto con una válvula de vacío o rompedora de vacío en la cota superior para facilitar el drenaje gravitatorio completo.

Solución química: Adición de propilenglicol inhibido

La alternativa clásica de protección en zonas de montaña consiste en tratar el circuito de calefacción con monopropilenglicol alimentario con inhibidores de corrosión (nunca etilenglicol, ya que es tóxico y está prohibido en instalaciones con intercambiador de ACS por riesgo de contaminación cruzada):

Tabla comparativa de sistemas de protección antihielo

Comparando las diferentes estrategias técnicas de protección frente a heladas en ausencia de inquilinos:

Protocolo de rearme si las válvulas antihielo han descargado agua

Si al regresar de su viaje encuentra un charco de agua bajo la unidad exterior monobloc y la pantalla de la máquina muestra una alarma de parada por baja presión (código F.22 en Vaillant o H62 en Panasonic), no se alerte: las válvulas antihielo han cumplido con éxito su cometido salvando el intercambiador de placas de una rotura catastrófica. Para rearmar el sistema con seguridad:

1. Inspección visual exterior: Compruebe que la temperatura ambiente exterior es superior a 4 °C y que los cartuchos inferiores de las válvulas Caleffi 108 están completamente cerrados (no gotean agua).
2. Apertura de la llave de llenado: Localice el grifo de carga o válvula de llenado del hidrokit interior y ábrala lentamente observando el manómetro de aguja.
3. Purgado de aire automático: Deje subir la presión hasta alcanzar exactamente 1,4 a 1,6 bares en frío. Escuchará actuar a los purgadores automáticos situados en la cota superior expulsando el aire introducido.
4. Reinicio de la máquina: Apague y vuelva a encender el interruptor de control para resetear el código de error. La bomba de circulación arrancará durante unos minutos en modo desaireación antes de habilitar el compresor para calentar la vivienda.

Configuración del Modo Vacaciones en la pantalla de control

Si la vivienda cuenta con válvulas antihielo o glicol y usted se marcha de viaje, jamás apague el cuadro eléctrico general ni desenchufe la máquina. Seleccione en el termostato o aplicación móvil el Modo Vacaciones / Protección Antihelada con las siguientes pautas:

1. Consigna de temperatura ambiente reducida: Programe la consigna interior entre 12 °C y 14 °C. Esta temperatura es suficiente para evitar que los tabiques se enfríen por completo, impide la condensación intersticial de humedad y reduce el consumo eléctrico en más de un 75% respecto al uso diario.
2. Desactivar o aplazar el ciclo de ACS: Active el modo «ACS Off» o fije la consigna del interacumulador a 25 °C durante las fechas de su viaje. No tiene sentido mantener 200 litros de agua caliente a 50 °C si no hay nadie en casa para ducharse.
3. Programar reactivación 24 horas antes del regreso: Mediante la aplicación WiFi (Daikin Onecta, Vaillant sensoAPP, Panasonic Comfort Cloud), configure la reactivación del confort a 20 °C y la preparación de ACS un día antes de su llegada para encontrar el hogar templado sin forzar el compresor a un ciclo de estrés brusco (evitando ruidos de desescarche explicados en por qué la aerotermia echa vapor blanco en invierno).

Preguntas Frecuentes sobre la protección antihielo en aerotermia

El desfangador magnético o filtro de lodos es el auténtico «riñón» de cualquier instalación de aerotermia. En los sistemas de calefacción por agua, la presencia de oxígeno residual y la combinación de metales disímiles (cobre, latón, aluminio y acero) genera de forma inevitable un fenómeno de corrosión electroquímica que produce óxido ferroso-férrico o magnetita (Fe₃O₄). Este polvo negro micrométrico es altamente abrasivo y magnético. Si no se retiene en el desfangador, termina incrustándose en el rodete de la bomba circuladora y atascando los canales milimétricos del intercambiador de placas de la bomba de calor, provocando averías catastróficas. Realizar una limpieza periódica de este filtro apenas lleva 10 minutos y no requiere herramientas especiales.

¿Cómo funciona un desfangador magnético de alto rendimiento?

A diferencia de un simple filtro en «Y» de malla metálica que solo atrapa partículas gruesas arrastradas por la corriente, un desfangador moderno (como el Caleffi Dirtmag, Fernox TF1 o Spirotech) combina dos principios físicos simultáneos:

• Decantación hidrodinámica: El cuerpo del desfangador ensancha la sección de la tubería, reduciendo drásticamente la velocidad del agua. Los elementos internos de aletas helicoidales o rejillas de polímero generan turbulencias que frenan las impurezas no ferrosas (arenillas, restos de soldadura y cascarillas), haciéndolas precipitar por gravedad hacia la parte inferior del vaso de decantación.
• Atracción magnética por neodimio: Un potente imán exterior de neodimio (con una fuerza magnética de 9.000 a 13.000 Gauss) genera un campo de fuerza continuo que atrapa hasta la última micropartícula de magnetita disuelta en suspensión, reteniéndola contra las paredes internas de la cámara sin interferir en el caudal de paso.

Tutorial paso a paso: Limpieza rápida en 10 minutos sin vaciar el circuito

La inmensa ventaja de los desfangadores magnéticos de marcas líderes (Caleffi, Fernox, Spirotech, Adey) es que permiten realizar una purga rápida bajo presión dinámica en menos de diez minutos sin necesidad de desmontar tuberías ni vaciar la instalación:

1. Apagar la bomba de calor: Detenga la aerotermia desde el termostato o el mando de control para que la bomba de circulación se pare por completo y el agua quede en calma.
2. Retirar el imán de neodimio: Extraiga el cilindro o funda magnética exterior deslizándolo hacia abajo o desenroscando su anillo de sujeción (según el fabricante). Al retirar el imán, el campo magnético desaparece al instante y toda la magnetita adherida a las paredes interiores cae al fondo de la cámara de decantación. ¡Precaución! Jamás abra el grifo de purga con el imán colocado, o la magnetita no saldrá al exterior.
3. Colocar un cubo bajo el grifo de descarga: Sitúe un cubo o recipiente transparente debajo de la válvula de drenaje situada en la base del desfangador. Puede conectar un trozo de manguera flexible a la boquilla portagoma si el espacio es reducido.
4. Abrir lentamente la llave de vaciado: Abra la llave de purga inferior durante 5 a 10 segundos. La propia presión hidráulica del circuito (que suele estar a 1,5 bares) expulsará con fuerza un chorro espeso de agua negra azabache cargada de lodos y partículas metálicas.
5. Cerrar la llave cuando el agua salga clara: En cuanto observe que el chorro de agua deja de ser negro y sale limpio y transparente, cierre firmemente la llave de drenaje.
6. Volver a colocar el imán de neodimio: Inserte de nuevo la vaina magnética en su alojamiento original hasta hacer tope.
7. Restablecer la presión en el circuito: Como la purga rápida habrá expulsado entre 1 y 2 litros de agua, compruebe el manómetro de la aerotermia. Si la aguja ha descendido por debajo de 1,2 bares, abra la llave de llenado hasta situarla en 1,5 bares en frío (puede repasar los pasos en nuestra guía sobre cómo subir la presión de la aerotermia). Encienda de nuevo la máquina.

Tabla comparativa de los mejores desfangadores magnéticos del mercado

Protocolo de limpieza a fondo anual con desmontaje de vaso y malla

Aunque la purga rápida bajo presión expulsa la mayor parte de la magnetita libre, una vez al año (coincidiendo con la revisión reglamentaria de otoño) se debe realizar una limpieza exhaustiva desmontando la cámara interior para eliminar sedimentos adheridos y restos biológicos gomosos que no salen por el grifo de purga:

1. Aislar las válvulas de corte del desfangador: Gire 90 grados las manetas de las llaves de bola situadas antes y después del filtro magnético. Asegúrese de que el aislamiento hidráulico es completo para no vaciar el circuito de la vivienda.
2. Despresurizar el cuerpo del filtro: Abra el grifo de vaciado inferior hasta que deje de salir agua y el cuerpo quede sin presión residual.
3. Desenroscar el vaso contenedor inferior: Utilice la llave plástica suministrada por el fabricante (o una llave inglesa de gran apertura) para aflojar la rosca de la carcasa inferior. Coloque un cubo debajo para recoger los 0,5 litros de agua remanente.
4. Extraer y lavar la malla ciclónica interna: Retire el cartucho de malla de acero inoxidable o polímero cilíndrico. Lávelo bajo el grifo con agua templada y un cepillo de cerdas de nailon, retirando incrustaciones calizas o biopelículas viscosas. Nunca utilice estropajos metálicos ni disolventes agresivos.
5. Engrasar la junta tórica de estanqueidad: Inspeccione la junta de goma EPDM del cuerpo. Si está reseca o agrietada, cámbiela por un recambio original. Aplique una ligera capa de grasa de silicona alimentaria para facilitar el roscado y garantizar un sellado 100% hermético.
6. Montaje y rellenado progresivo: Vuelva a enroscar el vaso apretando a mano firmemente sin forzar con palancas excesivas. Abra primero lentamente la válvula de corte de entrada para permitir que el aire escape por el purgador manual superior del desfangador, y cuando salga agua continua, abra la válvula de salida.

Cómo inyectar inhibidores químicos a través del desfangador

Una ventaja funcional decisiva de filtros como el Fernox TF1 o el Adey MagnaClean es que actúan simultáneamente como punto de dosificación química directo. No es necesario disponer de bombas de inyección complejas ni desmontar un radiador para añadir aditivos:

Con el filtro aislado y vacío tras la limpieza anual, se retira el tapón superior de purga de aire y se enrosca el racor adaptador del envase de concentrado inhibidor (500 ml de Fernox F1 o Caleffi C1 tratan hasta 100-130 litros de agua de calefacción). Se vacía el líquido en el interior del cuerpo, se cierra el tapón superior, se reabren las válvulas de corte y se enciende la bomba circuladora de la aerotermia para que el producto químico se homogenice por todo el suelo radiante en cuestión de 30 minutos.

Calendario de mantenimiento y tratamiento químico inhibidor

La limpieza física del desfangador debe complementarse siempre con un tratamiento químico de protección del agua de calefacción, tal y como prescribe la norma UNE-EN 14868 y las directrices del mantenimiento periódico del RITE:

Consecuencias de ignorar el filtro de lodos: El error de caudal

Si el filtro magnético se colmata por completo y la malla en Y queda tupida, el caudal de agua del circuito cae por debajo del umbral mínimo de seguridad del flujostato (habitualmente entre 10 y 14 l/min según la potencia de la máquina). Esto dispara inmediatamente un bloqueo preventivo con códigos de avería muy conocidos, como el código de error H62 en Panasonic Aquarea o el fallo de circulación en Vaillant y Baxi. En el peor escenario, la falta de intercambio térmico puede provocar la congelación del intercambiador de placas interior en modo refrigeración o disparos de alta presión en modo calefacción.

Preguntas Frecuentes sobre desfangadores y filtros magnéticos

El corte intempestivo del suministro eléctrico en la vivienda al arrancar la aerotermia es uno de los fallos más frustrantes y alarmantes para cualquier usuario. Quedarse sin calefacción ni agua caliente en una gélida noche de invierno, con el cuadro general disparado, exige comprender con precisión técnica qué protección eléctrica ha actuado. No es lo mismo el disparo de un interruptor diferencial (provocado por una fuga de corriente a tierra) que el disparo de un magnetotérmico (causado por una sobrecarga de amperios o un cortocircuito franco). Identificar la pieza responsable ahorra horas de desconcierto y costosas visitas técnicas innecesarias.

Diferencial vs. Magnetotérmico: ¿Qué dispositivo ha saltado y por qué?

Para abordar el problema, el primer paso consiste en abrir el cuadro eléctrico general y comprobar qué interruptor ha cambiado a la posición OFF (abajo):

• Interruptor Diferencial (ID): Se reconoce porque incluye un botón circular de prueba o test (marcado con una «T»). Su misión exclusiva es salvar vidas humanas protegiendo frente a derivaciones de corriente hacia la toma de tierra. En España, las viviendas instalan diferenciales de sensibilidad de 30 miliamperios (30 mA). Si un cable pelado, una gota de agua o un componente con aislamiento degradado desvía más de 0,03 amperios a la carcasa metálica de la máquina, el diferencial se abre en milisegundos.
• Pequeño Interruptor Automático (PIA / Magnetotérmico): No lleva botón de test. Dispone de dos disparadores internos: uno térmico (una lámina bimetálica que se curva ante sobrecargas sostenidas de consumo) y uno magnético (una bobina que abre el circuito al instante ante un cortocircuito entre fase y neutro). Protege exclusivamente la línea de cableado frente a calentamientos e incendios.

Causas principales de derivación a tierra (Disparo del Diferencial)

Las averías que provocan fugas a tierra en una bomba de calor aerotérmica suelen concentrarse en cuatro elementos críticos sometidos a humedad, condensaciones y estrés térmico continuo:

1. Microfisura en la resistencia de apoyo de inmersión: Las resistencias eléctricas sumergidas en el acumulador de ACS o en el depósito de inercia están compuestas por un filamento de níquel-cromo envuelto en óxido de magnesio prensado dentro de una vaina metálica (cobre o acero Incoloy). Con los años y la agresividad del agua, la vaina sufre poros microscópicos. El polvo aislante de magnesio es extremadamente higroscópico y absorbe agua, conectando directamente la corriente eléctrica de 230 V con el agua de la cuba y derivando a la toma de tierra del edificio (comprobable en el mantenimiento preventivo anual RITE).
2. Filtros CEM/EMC y corriente de fuga natural del Inverter: Los convertidores de frecuencia (variadores inverter) que gobiernan la velocidad del compresor incorporan un filtro antiparasitario (condensadores en Y conectados a tierra). Estos filtros drenan pequeñas corrientes parásitas de alta frecuencia (entre 5 y 15 mA). Si la vivienda cuenta con un diferencial doméstico básico de Tipo AC, estas armónicas confunden al toroidal del diferencial y provocan «disparos por simpatía» aleatorios, requiriendo su sustitución por un diferencial Tipo F o Tipo B superinmunizado.
3. Resistencia de cárter del compresor quemada: La unidad exterior cuenta con una cinta calefactora eléctrica abrazada a la base del compresor rotativo para evaporar el refrigerante líquido del cárter antes del arranque. Al estar a la intemperie expuesta a lluvias y condensaciones, su funda de silicona puede rasgarse o quemarse, derivando corriente al chasis metálico exterior.
4. Entrada de agua o condensación en la caja eléctrica exterior: Si la tapa de la bornera exterior no tiene la junta de goma estanca correctamente sellada, la humedad de la lluvia o el agua condensada tras un ciclo de desescarche en invierno puede penetrar en los contactores de potencia o en los bornes del motor del ventilador axial.

Tabla comparativa de fallos eléctricos en aerotermia

Requisitos del cuadro eléctrico según reglamento REBT

La aerotermia no puede conectarse a un circuito de enchufes de uso general de la vivienda. El Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT) y los manuales técnicos de instalación exigen líneas dedicadas e independientes desde el cuadro general, con las siguientes características normativas:

Solución temporal si te quedas sin calefacción de noche

Si el diferencial salta repetidamente impidiéndole dormir o calentar la vivienda y sospecha de la resistencia de apoyo de inmersión, existe una medida de contingencia inmediata hasta que llegue el servicio técnico oficial:

Acceda al cuadro eléctrico de la sala de máquinas y baje manualmente el magnetotérmico rotulado como «Resistencia de Apoyo» o «Backup Heater», manteniendo encendidos los automáticos de la bomba de calor y de control. Encienda de nuevo el diferencial general. Si este no vuelve a saltar, habrá confirmado el diagnóstico: la máquina seguirá calentando la vivienda mediante el compresor y suelo radiante de forma normal, prescindiendo únicamente del apoyo eléctrico suplementario. Para aprender a limitar o desactivar definitivamente esta resistencia, consulte nuestra guía sobre cómo configurar la resistencia de apoyo de aerotermia.

Preguntas Frecuentes sobre disparos eléctricos en aerotermia

La creencia extendida de que una bomba de calor aerotérmica «no necesita mantenimiento porque no tiene combustión ni humos» es uno de los errores más costosos que puede cometer el propietario de una vivienda unifamiliar o piso. Aunque carece de quemadores y tiro de chimenea, la aerotermia es un sistema termodinámico complejo sometido a altas presiones frigoríficas, continuos intercambios térmicos con el exterior y una circulación hidráulica intensiva. En España, el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE), actualizado mediante el Real Decreto 178/2021, establece obligaciones legales muy precisas para garantizar la eficiencia energética, la seguridad y la durabilidad de estos equipos.

Marco legal del RITE: ¿Cada cuánto tiempo es obligatorio revisar la aerotermia?

La periodicidad de las operaciones de mantenimiento preventivo viene estipulada en la Instrucción Técnica IT 3.3 (Mantenimiento preventivo) de la normativa estatal:

• Instalaciones residenciales de potencia térmica ≤ 12 kW: Es la gama que abarca al 90% de las viviendas unifamiliares aisladas y adosadas (máquinas de 6 kW, 8 kW, 10 kW o 12 kW). El RITE fija la obligación legal de una revisión periódica cada 2 años como mínimo. No obstante, los fabricantes principales (Vaillant, Daikin, Panasonic, Mitsubishi Electric) exigen en sus pólizas de garantía oficial realizar una revisión anual certificada para mantener vigente la cobertura del compresor de 3 a 5 años.
• Instalaciones de potencia térmica entre 12 kW y 70 kW: Habituales en chalets de grandes dimensiones (>250 m²), comunidades residenciales o climatización de piscinas. La revisión de mantenimiento preventivo es estrictamente anual.
• Control de gases fluorados (Reglamento F-Gas UE 2024/573): Para equipos partidos (Bibloc) con precargas superiores a 5 toneladas equivalentes de CO₂ (por ejemplo, más de 2,39 kg de R-410A o 7,4 kg de R-32), es obligatorio por ley un registro anual de estanqueidad firmado por un instalador habilitado de gases fluorados.

Protocolo de inspección: Qué revisa minuciosamente el técnico autorizado

Una revisión profesional reglamentaria no consiste únicamente en «mirar la pantalla y limpiar el polvo». Comprende una serie de tareas mecánicas, hidráulicas, eléctricas y termodinámicas estandarizadas:

1. Limpieza del filtro en «Y» y desfangador magnético: Se aíslan las válvulas de corte del circuito primario, se extrae el imán de neodimio del desfangador para decantar las partículas de magnetita y se desenrosca la malla de acero inoxidable del filtro en Y para eliminar virutas metálicas y restos de lodos. Un filtro sucio reduce el caudal, dispara el consumo eléctrico y provoca fallos críticos de caudalímetro (como el código de error H62 en Panasonic Aquarea).
2. Limpieza y desinfección de la batería exterior (evaporador): El intercambiador de aletas de aluminio exterior acumula polvo, polen, hojas secas y contaminación atmosférica que aíslan térmicamente el tubo de cobre. Se limpia con cepillo de cerdas suaves y se proyecta espuma detergente biodegradable de pH neutro sin doblar las aletas de intercambio.
3. Comprobación de la presión del vaso de expansión: Se aísla y despresuriza el vaso de expansión para medir con un manómetro calibrado la presión de su precarga de gas (nitrógeno o aire). Debe encontrarse entre 0,2 y 0,3 bares por debajo de la presión estática de llenado (generalmente a 1,0 – 1,2 bares). Para restablecer los niveles óptimos sin introducir burbujas, siga el procedimiento de cómo subir la presión de la aerotermia. Si sale agua por la válvula Schrader, la membrana elastomérica interior está rota y requiere sustitución inmediata.
4. Verificación de estanqueidad del circuito de refrigerante: Inspección con detector electrónico de fugas o agua jabonosa en las tuercas abocardadas de las tuberías frigoríficas y válvulas de servicio. Monitorización de las temperaturas de recalentamiento (superheat) y subenfriamiento (subcooling) para comprobar que la carga de gas se mantiene al gramo exacto.
5. Reapriete de bornas eléctricas y ensayo de protecciones: Reapriete con destornillador dinamométrico de los bornes de alimentación del compresor, las resistencias de apoyo y la placa inverter. Las vibraciones térmicas aflojan los tornillos con el tiempo, provocando puntos calientes y falsos contactos que queman relés.
6. Comprobación del ciclo de legionela y ánodo de sacrificio: En los interacumuladores de Agua Caliente Sanitaria (ACS), el técnico verifica el desgaste del ánodo de magnesio (si mide menos del 50% de su diámetro original debe cambiarse) y confirma que la programación semanal de desinfección térmica a 60-65 °C se ejecuta puntualmente.

Tabla de tareas de mantenimiento según normativa RITE

Precios del mantenimiento en España: SAT oficial frente a instalador autorizado

El coste de contratar el mantenimiento periódico de la aerotermia varía según la modalidad escogida y las coberturas contratadas. Existen principalmente dos alternativas de contratación en el mercado español:

Consecuencias económicas de desatender el mantenimiento

No realizar el mantenimiento preventivo anual no supone un ahorro real, sino un aplazamiento de costes con intereses astronómicos. Una máquina con el intercambiador exterior sucio y el filtro en Y parcialmente obstruido experimenta:

• Pérdida de COP de hasta un 30%: Al reducirse el intercambio térmico, el compresor debe girar a mayor frecuencia de herzios y aumentar la temperatura de condensación, incrementando el consumo eléctrico de la factura en más de 200 € al año.
• Degradación térmica del lubricante POE/PVE: El compresor trabaja a temperaturas de descarga superiores a 105 °C, degradando el aceite sintético y provocando gripados de cojinetes cuya reparación supera los 1.800 €.
• Corrosión ácida del circuito de agua: La ausencia de biocida e inhibidor de incrustaciones corroe los tubos de acero y genera lodos que atascan las electroválvulas del suelo radiante. Puede aprender a diagnosticar estos síntomas en nuestro análisis sobre cómo purgar y equilibrar el suelo radiante.

Preguntas Frecuentes sobre el mantenimiento RITE de la aerotermia

Llegar a la ducha y comprobar que el agua solo sale tibia, o notar que el depósito de Agua Caliente Sanitaria (ACS) tarda más de cuatro horas en recuperarse tras una ducha matutina, es una de las incidencias más molestas que pueden presentarse en una instalación de aerotermia. La producción de ACS somete a la bomba de calor a sus condiciones de trabajo más exigentes, ya que requiere elevar el refrigerante a presiones de condensación elevadas para impulsar agua a 50 °C o 55 °C. Cuando este proceso se ralentiza o se detiene, el origen suele encontrarse en fallos mecánicos de la válvula diversora, sondas descalibradas, serpentines infradimensionados o un ciclo antilegionela deficientemente programado.

Los 6 motivos técnicos por los que la aerotermia no calienta el ACS

Antes de atribuir el problema a una avería del compresor exterior, un análisis sistemático de los componentes hidráulicos y de control permite identificar la raíz exacta del fallo:

1. Válvula de 3 vías conmutadora atascada o defectuosa: Es la responsable de desviar el caudal de agua caliente generado por la aerotermia hacia los emisores de calefacción (suelo/radiadores) o hacia el serpentín del depósito de ACS. Si el actuador eléctrico de la válvula falla o la bola interna se bloquea a mitad de recorrido por incrustaciones de cal, el agua caliente se deriva simultáneamente a ambos circuitos. Como consecuencia, el acumulador nunca llega a su consigna y el suelo radiante se calienta en pleno verano (consulte cómo equilibrar los colectores de suelo radiante si nota retornos anómalos).
2. Superficie de intercambio del serpentín insuficiente: Muchos usuarios que sustituyen una antigua caldera de gasóleo o gas conservan el depósito acumulador existente. Las calderas impulsan agua a 80 °C, por lo que requerían serpentines pequeños (de 0,6 a 0,8 m²). La aerotermia trabaja a baja temperatura (impulsión máxima a 55 °C), por lo que necesita un interacumulador específico con un serpentín de gran superficie (entre 1,8 y 3,2 m²). Con un serpentín convencional, la bomba de calor no puede transferir la potencia al agua y corta por alta presión de refrigerante en pocos minutos.
3. Sonda de temperatura NTC fuera de vaina o averiada: La sonda electrónica que mide los grados del agua dentro del acumulador debe estar firmemente alojada en el tercio inferior o medio de la vaina metálica con pasta térmica de contacto. Si la sonda se ha deslizado hacia afuera o presenta una resistencia óhmica descalibrada, la centralita creerá que el agua ya está a 50 °C cuando en realidad se encuentra a 28 °C, cortando la producción antes de tiempo.
4. Bucle de recirculación de ACS funcionando de forma continua: Si su vivienda cuenta con una bomba de retorno para que el agua caliente llegue al instante a los grifos alejados y esta bomba funciona las 24 horas del día, las tuberías actúan como un gigantesco radiador que enfría el acumulador a un ritmo superior a la capacidad de calentamiento de la máquina.
5. Válvula mezcladora termostática a la salida del depósito rota o con cal: Por seguridad anti-quemaduras, a la salida del depósito se instala una válvula termostática mezcladora tarada entre 45 °C y 50 °C. Si el cartucho interno de cera se llena de cal o se bloquea, dejará pasar un exceso de agua fría de red a la mezcla, saliendo templada por los grifos aunque el depósito esté a 60 °C.
6. Avería o desconexión de la resistencia de apoyo de inmersión: Para superar los 50 °C o completar el ciclo térmico en días de frío polar, la máquina se apoya en una resistencia eléctrica blindada (de 2 a 3 kW). Si el termostato de seguridad bimetálico de la resistencia ha saltado, el agua nunca alcanzará la temperatura final requerida (más detalles en nuestra guía sobre la resistencia de apoyo de aerotermia).

Tabla de diagnóstico de problemas en Agua Caliente Sanitaria

Configuración correcta del ciclo antilegionela sin arruinar la factura

La bacteria Legionella pneumophila prolifera de forma óptima en aguas estancadas a temperaturas comprendidas entre los 20 °C y los 45 °C. Para prevenir su proliferación según el Real Decreto 487/2022 de prevención y control de la legionelosis, las instalaciones de aerotermia incorporan un programa de choque térmico denominado ciclo antilegionela.

En este ciclo, el sistema calienta el agua sanitaria hasta alcanzar 60 °C o 65 °C y la mantiene durante un periodo mínimo de 30 a 60 minutos. Como la bomba de calor convencional (con gases R-410A o R-32) reduce drásticamente su eficiencia a partir de los 52 °C, el equipo activa la resistencia eléctrica de apoyo de 3 kW para alcanzar la temperatura de pasteurización.

Un error habitual de configuración es programar este ciclo todos los días o a horas puntas de la tarifa eléctrica diurna, lo que dispara el recibo de la luz sin aportar ninguna ventaja higiénica real:

Interacción entre ACS y calefacción: Prioridad absoluta de carga

Es fundamental recordar que la inmensa mayoría de las aerotermias residenciales funcionan bajo un esquema de prioridad de ACS: cuando el acumulador cae por debajo de su consigna de rearme (por ejemplo, 42 °C), la máquina conmuta la válvula de tres vías y detiene por completo la calefacción de la vivienda hasta completar la carga de agua caliente.

Si el serpentín está sucio, la válvula mezcladora falla o la máquina tarda 4 horas en calentar el agua, el suelo radiante o los radiadores permanecerán apagados durante esas 4 horas. En días gélidos de enero, esto provoca una caída brusca de 2 a 3 grados en la temperatura ambiente de la vivienda. Mantener el circuito hidráulico limpio con un buen desfangador magnético para aerotermia previene incrustaciones que estrangulan la transferencia térmica.

Preguntas Frecuentes sobre averías y calentamiento de ACS

Uno de los problemas más desconcertantes tras instalar o encender la aerotermia en invierno es encontrarse con una habitación o estancia de la vivienda completamente fría mientras el salón y los baños alcanzan la temperatura de consigna a la perfección. En la inmensa mayoría de los casos, la bomba de calor no presenta ningún fallo de refrigeración ni avería mecánica en el compresor: el origen se encuentra en el colector de distribución hidráulica, concretamente en un desequilibrio de caudales entre circuitos o en la presencia de bolsas de aire atrapadas en los tubos de polietileno reticulado (PEX-a o PERT).

Anatomía del colector: Caudalímetros de ida frente a cabezales de retorno

Para solucionar el problema sin desajustar el resto de la instalación, es imprescindible distinguir los dos componentes clave que integran la caja de colectores de suelo radiante:

• Barra de impulsión (ida): Suele ser la barra superior (o inferior según el fabricante) y aloja los caudalímetros o rotámetros. Son mirillas graduadas transparentes (habitualmente calibradas de 0 a 4 o de 0 a 5 litros por minuto) que disponen de un flotador interno de plástico rojo o negro accionado por resorte. Al girar su corona o capuchón exterior, actúan como válvulas de regulación micrométrica (detentores), permitiendo aumentar o estrangular el paso de agua hacia cada circuito individual.
• Barra de retorno: Contiene las válvulas termostatizables sobre las que se acoplan los actuadores o cabezales electrotérmicos (habitualmente normalmente cerrados, NC, a 230 V o 24 V). Cada cabezal responde a la señal eléctrica enviada por el termostato de la zona correspondiente. Al recibir tensión, una resistencia interna calienta una cápsula de cera que se expande y vence el resorte del vástago, abriendo el circuito en un plazo de 2 a 3 minutos.

Fórmula hidráulica para el equilibrado de circuitos

El agua es un fluido que busca siempre el camino de menor resistencia hidráulica. Un circuito corto de 35 metros (como el de un aseo) ofrece una pérdida de carga insignificante comparado con un circuito de 95 metros (habitual en un dormitorio principal o salón). Si todos los caudalímetros se dejan completamente abiertos, el agua recirculará masivamente por el circuito corto y apenas circulará por el circuito largo, dejando la habitación principal helada.

El caudal de diseño de cada lazo se calcula mediante la fórmula física de transferencia térmica en fluidos incompresibles:

Q (l/min) = [Potencia Térmica Requerida (W) / (1,163 × ΔT × 60)]

En instalaciones modernas de aerotermia de baja temperatura, el salto térmico de diseño ($Delta T$) entre la impulsión y el retorno suele fijarse en 5 °C (por ejemplo, impulsión a 35 °C y retorno a 30 °C). Si una habitación de 15 m² demanda 900 W de potencia térmica para compensar sus pérdidas por envolvente:

Q = 900 / (1,163 × 5 × 60) = 900 / 348,9 = 2,58 litros/minuto

Tabla de ajuste de caudalímetros según longitud de tubo y estancia

Protocolo paso a paso: Purga hidráulica circuito a circuito

Los purgadores automáticos situados en los extremos del colector solo son capaces de eliminar el aire libre que llega hasta la barra metálica; no pueden arrastrar el aire atrapado en los bucles del suelo radiante debido a la baja velocidad del flujo normal. Si una habitación tiene aire estancado, se debe realizar un barrido forzado con agua de red siguiendo este procedimiento:

1. Apagar la aerotermia: Detenga la máquina y asegúrese de que la bomba de circulación primaria esté totalmente parada para evitar cavitación en el rodete.
2. Aislar el colector de la máquina: Cierre las válvulas generales de corte de bola (manetas roja y azul) que comunican el colector con la sala de calderas. Así protegerá el circuito interior de la bomba de calor de sobrepresiones.
3. Conectar las mangueras de llenado y vaciado: Acople una manguera conectada al suministro de agua corriente a la llave de carga del colector de impulsión. Conecte otra manguera a la llave de vaciado del colector de retorno y dirija su extremo libre hacia un desagüe o cubo transparente.
4. Cerrar todos los circuitos excepto el que no calienta: Cierre manualmente todos los caudalímetros y presione los vástagos de retorno o desenchufe los cabezales eléctricos para que permanezca abierto únicamente el circuito de la estancia afectada.
5. Abrir el grifo de red y purgar: Abra el grifo con una presión controlada de unos 2 a 2,5 bares. Deje correr el agua a gran velocidad por el interior del tubo PEX. Comenzará a ver salir por la manguera borbotones de agua espumosa, barro fino o burbujas de aire continuas. Mantenga el flujo durante 2 a 3 minutos hasta que el chorro de salida sea 100% cristalino, continuo y sin chasquidos de aire.
6. Cerrar el circuito purgado y pasar al siguiente: Cierre el caudalímetro de este lazo y abra el siguiente si sospecha de más estancias con problemas. Repita el proceso de forma individualizada circuito a circuito.
7. Restablecer presión estática: Al terminar, cierre la llave de drenaje, cierre la toma de red, abra las válvulas generales de corte de ida y retorno y verifique en el manómetro de la aerotermia que la presión del sistema se estabiliza exactamente entre 1,3 y 1,5 bares en frío. Si necesita repasar el llenado correcto sin meter aire, consulte nuestra guía sobre cómo subir la presión de la aerotermia a 1,5 bares.

Tabla de averías en colectores de suelo radiante

Ajuste de la bomba circuladora: Presión proporcional vs. Presión constante

Las bombas electrónicas de alta eficiencia (como Grundfos UPM3 o Wilo Yonos PARA) integradas en las unidades interiores de aerotermia disponen de varios modos de regulación de curva hidráulica. Para una instalación de suelo radiante equipada con cabezales electrotérmicos gobernados por termostatos individuales, el modo obligatorio es Presión Proporcional (Δp-v) o Presión Constante (Δp-c):

Si la bomba se configura erróneamente en velocidad fija (curvas I, II o III constantes), cada vez que los termostatos de varias habitaciones alcancen temperatura y cierren sus cabezales, la presión diferencial en los circuitos restantes se disparará de forma salvaje. Esto provocará silbidos estridentes en las válvulas de paso, descalibrado de los rotámetros y un desgaste acelerado de los componentes móviles de la bomba circuladora. Para profundizar en el mantenimiento preventivo y ruidos hidráulicos, revise nuestra comparativa sobre mantenimiento preventivo anual según el RITE.

Preguntas Frecuentes sobre colectores y equilibrado de suelo radiante

Llega una fría mañana de enero o febrero con niebla espesa y temperaturas cercanas a los 0 °C. Miras por la ventana hacia el jardín o la terraza donde está instalada la unidad exterior de tu aerotermia y presencias una escena que desata el pánico de cualquier usuario primerizo: la máquina está completamente forrada de una capa blanca de hielo, el gran ventilador exterior se ha detenido por completo, se escucha un bufido o siseo metálico y, de repente, una densa nube de «humo blanco» comienza a salir copiosamente por la rejilla.

La primera reacción suele ser correr al cuadro eléctrico pensando que la máquina está ardiendo, que se ha quemado el motor o que se está escapando el gas refrigerante. La realidad, afortunadamente, es todo lo contrario: no es humo, es vapor de agua inofensivo, y tu aerotermia está funcionando exactamente como la diseñaron los ingenieros. Estás presenciando el Ciclo de Desescarche (Defrost), un proceso termodinámico automático vital para que la máquina pueda seguir extrayendo calor del aire exterior. En este artículo técnico explicamos la física del hielo en el evaporador, cómo opera paso a paso el desescarche, por qué sale vapor y cómo distinguir un ciclo normal de una avería real por congelación permanente.

La física del frío: ¿Por qué se forma hielo en la unidad exterior?

Para calentar tu casa, la bomba de calor debe absorber calor del aire de la calle. Por las leyes de la termodinámica, el calor fluye siempre desde un cuerpo caliente hacia uno más frío. Por tanto, para que el refrigerante pueda absorber energía del aire exterior cuando en la calle hay, por ejemplo, +3 °C, la batería de tubos de cobre y aletas de aluminio de la máquina exterior debe estar a una temperatura sensiblemente inferior: habitualmente entre -3 °C y -6 °C.

Al hacer pasar miles de metros cúbicos de aire húmedo a través de una batería que está varios grados bajo cero, ocurre un fenómeno físico inevitable: la humedad relativa del aire se condensa sobre el metal frío y se congela instantáneamente, formando una capa de escarcha blanca.

Esta escarcha no es un defecto; es la prueba física de que la máquina está extrayendo calor. Sin embargo, si la capa de hielo crece demasiado, actúa como un aislante térmico y tapona el paso del aire entre las aletas. El rendimiento ($COP$) se desploma y el compresor se ahoga. Para evitarlo, la máquina activa periódicamente su ciclo de desescarche automático.

Las 5 fases del Ciclo de Desescarche paso a paso

El proceso de desescarche dura entre 3 y 7 minutos y sigue una coreografía de precisión electromecánica:

¿Por qué se detiene el ventilador y por qué sale «humo»?

Muchos usuarios se sorprenden de que el ventilador se pare durante el desescarche:

• Por qué se para el ventilador: Si el ventilador siguiera girando mientras la máquina calienta la batería exterior a 65 °C, el aire gélido de la calle enfriaría los tubos, ralentizando la descongelación y desperdiciando energía. Al parar el ventilador, el calor se concentra al 100 % en derretir la escarcha en el menor tiempo posible.
• Por qué sale «humo blanco»: No es humo de combustión, es vapor de agua condensado al entrar en contacto con el aire frío exterior (el mismo fenómeno que ocurre cuando exhalas vaho por la boca en invierno o sale vapor de una olla caliente). El agua líquida que se evapora sobre las aletas a 60 °C choca contra el aire exterior a 0 °C, generando una densa nube blanca visible a metros de distancia.

Desescarche normal vs Avería grave por congelación permanente

El desescarche es saludable, pero existen situaciones anómalas donde el hielo se convierte en una auténtica avería mecánica:

Causas de la congelación permanente y cómo prevenirla

Si tu unidad exterior se transforma en un iceberg macizo que la máquina no consigue derretir, las causas técnicas más probables son:

1. Desagüe inferior congelado: En cada desescarche se generan entre 2 y 5 litros de agua líquida. Si el orificio de vaciado de la bandeja exterior se congela o la manguera de desagüe no tiene pendiente, el agua no puede salir: se acumula, se congela y va creciendo hacia arriba hasta atrapar las aspas del ventilador, provocando la rotura del motor (avería típica con código F15 en Panasonic Aquarea).
   
   Solución: Instalar un cable calefactor de bandeja anticongelación conectado a la placa de la máquina, que calienta el fondo de la bandeja durante el desescarche para garantizar que el agua drene libremente.
2. Fuga parcial de refrigerante: Al faltar gas, la presión de evaporación cae en picado y la máquina trabaja a temperaturas excesivamente bajas (-15 °C), congelando la batería a un ritmo anormalmente rápido.
3. Sonda de temperatura de batería (TH3/TH6) descalibrada: Si el termistor de desescarche mide mal, la máquina «cree» que la batería está caliente y finaliza el ciclo antes de que el hielo se haya fundido por completo.
4. Falta de elevación sobre el suelo: La unidad exterior debe instalarse siempre sobre soportes de suelo o silentblocks elevados al menos entre 15 y 25 cm del pavimento. Si se apoya a ras de suelo, la nieve acumulada o los propios charcos de desescarche bloquearán la parte inferior de la máquina.

Para comprobar qué códigos de alarma saltan si el desescarche falla, consulta nuestra guía sobre códigos de error Daikin y Mitsubishi Ecodan.

Preguntas Frecuentes sobre el Desescarche en Aerotermia (FAQ)